Seite 10 - Oktober 2005. 
4 Ultimate Fertigstellung
Und die Kleinarbeit braucht seine Zeit. Wenig "sichtbares" geschieht am Modell, deshalb kein Bildmaterial.

Dienstag - Alex und ich sind wieder in den Bauräumen zur Sonderschicht. Moritz hat sich am Wochenende zwar angekündigt, findet aber wieder mal den Weg nicht zu uns. Vielleicht gibt es was spannendes im Internet. Ich baue an der Utimate von Dominik weiter. Er ist in der Abendschule beim Englischkurs. Alex baut den Tank ein und vermisst anschließend den Einstellwinkel an seinem Modell. Abschließend klebt er die Sperrholzzungen in die Flügel ein.

Donnerstag - Auch das Modell von Dominik ist am Abend vorbereitet zum Vermessen der Flügel und Leitwerke. Dies geschieht dann am nächsten Donnerstag.

Donnerstag - wir testen heute einen Katalytofen in den Bauräumen. Laut Angaben soll mit diesem Gerät ein Raum von 90 Kubikmeter in kurzer Zeit aufgeheizt werden können. Der Verbrauch liegt hierbei 100 - 200 Gram Propangas / Stunde. In kurzer Zeit ist es mollig warm in den Räumen. Hört sich ja nicht schlecht an und hat sich am ersten Abend auch gleich bewährt. So sparen wir uns der Aufbau der Oeloefen und wir kommen um die hohen Heizölkosten herum. Das Modell von Dominik ist ausgemessen. Die Sperrholzzungen sind eingeklebt. Moritz montiert den Tank und klebt gegen Feierabend die Flächenstreben zusammen. Ich habe an meinen Streben Bohrungen zur Gewichtserleichterungen angebracht. Am Ende muss ich jedoch feststellen das diese Bohrungen nicht viel bringen, außer einen Festigkeitsverlust. Die restlichen Streben lassen wir ungebohrt.

Dienstag -  Alex und ich sind wieder am Werk. Wir bauen die Schalterkabel an der Rumpfunterseite ein. Das Modell von Alex und Dominik wird nochmals aufgebaut und die EWD vermessen. Alle Verbindungen werden verbohrt und anschließend verschraubt. Gegen Feierabend stelle ich nochmals die benötigten Teile für den nächsten Abend zusammen. Die Stabantenne soll hinter der Kabine montiert werden. Damit ich an diese Stelle gelange muss an der Unterseite nochmals eine Stück Bügelfolie abgenommen werden. Zum Einbau muss ich zum nächsten Termin noch längere Schrauben mitbringen.

Donnerstag - die Stabantenne wird eingebaut. Hierzu wird auf der Rumpfinnenseite ein Formteil aus Pappelsperrholz angefertigt. Die Antenne wird entsprechend gekürzt und mit der Halterung verlötet. Die komplette Einheit wird nun von unten mit Epoxy in der Rumpf geklebt. Auf der Oberseite wird die Mutter aufgesetzt, die ganze Einheit kann trocknen. Die Jungs bügeln im Nebenzimmer die Streben, schneiden die Kabinenhaube zurecht oder fertigen die Öffnungen in der Motorhaube. Bis auf das Modell von Moritz sind wir, bis auf ein Paar Kleinigkeiten soweit fertig. Am Wochenende bestelle ich noch die notwendigen Akkus. Für die Auspuffanlage muss ich noch die Krümmer auf der Fräsmaschine herstellen. Dann können die Ultimate ausgewogen werden. Abschließend baut Alex seinen Vogel zusammen. Seine Mutter und er bewundern das Werk.

Donnerstag - 8 Akkus sind angekommen von der Fa. Staufenbiel. Wir verwenden 2500 mAh Zellen vom Typ NiMH. Mit ca. 135 Gramm sind die Zellen sehr leicht und klein. Ein Modell wird komplett montiert. Der Schwerpunkt wird kontrolliert. Dieser passt auf Anhieb. Also kommen beide Zellen unter den Schwerpunkt. Für alle Flieger werden nun die Akkuhalterungen auf der Kreissäge hergestellt und anschließend zusammen geklebt. Die Jungs helfen sich gegenseitig bei der Fertigstellung der offenen Punkte. Bald haben wir es geschafft. Gegen Feierabend bekomme ich noch einen Essenskorb von Alex, Moritz und Dominik überreicht. Sie bedanken sich für meinen Einsatz beim Bau der Flieger. Das ist eine gelungene Überraschung. Jeder hat mit seinem Taschengeld dazu beigetragen mir eine Freude zu bereiten. Auch nicht selbstverständlich! 

Danke Jungs und ein Dankeschön der Mutter, die dieses durchgeführt hat. Sie weiß an dieser Stelle schon wer gemeint ist.

Donnerstag - bei allen Modellen werden die Akkuhalterungen eingebaut. Die Motorhauben werden angepasst und die letzten Öffnungen angebracht. Der Dämpfer ist im Inneren vom Rumpf verstaut und zum Empfänger hin mit Sperrholz verkleidet. Von vorne sind genug Öffnungen zur Kühlung vorhanden und unterhalb der Motorhaube ist eine ausreichende Öffnung damit die Hitze entweichen kann. Ob dies aber wirksam ist wird sich erst im Flugbetrieb weisen. Die Adapterteile für die Auspuffsysteme sind auf der CNC-Fräse. Die 90-Gradrohre sind bestellt und können nach Eingang beim Kollegen geschweißt werden. Am nächsten Donnerstag werden die Kabinenhauben aufgeklebt. Die Abspannungen für die Leitwerke müssen noch hergestellt werden. Also Silikon und die Kleinteile nicht vergessen!
Donnerstag - die Rohrbögen und alle Befestigungsteile sind geliefert worden von der Fa. PEFA. Die Alu-Adapter wurden Zuhause auf der Fräsmaschine hergestellt.

Heute werden die Rohrbögen auf Länge gesägt und am Modell montiert. Beim Anpassen der Motorhaube ist noch die vordere Ecke vom Adapter im Weg. Der ganze Adapter wird nächste Woche noch um 10mm gekürzt und die Schrauben werden noch versenkt. Dann müsste die ganze Sache unter die Motorhaube passen. Horst nimmt gegen Feierabend die Teile mit zum Schweißen. Beim ersten Modell wird mit Silikon für Glas die Kabinenhaube aufgeklebt. Mit Klebeband wir die Haube fixiert. Am Wochenende hole ich meine Ultimate heim um die Adapter zu kürzen und den Auspuff anzupassen. An nächsten Donnerstag sollen die Antriebe endgültig  montiert werden.

Donnerstag - die Krümmer sind geschweißt und wurden nochmals um 10mm gekürzt um näher an den Motor zu gelangen. So muss an der Motorhaube nicht ausgespart werden. An den Antrieben wurde nochmals Sturz und Seitenzug kontrolliert und diese anschließend fest eingebaut. Die letzten Aussparungen sind an den Motorhaben angebracht. Die Verklebung mit Silikon an der Kabinenhaube hält leider nicht auf der Bügelfolie. 

Donnerstag - Im nächsten Versuch verwende ich den altbewährten Uhu Plus Endfest 300. Hierzu wird die Folie an den Klebestellen und die Kabinenhaube mit Schleifpapier angeschliffen und mit Aceton entfettet. Mit sehr wenig Kleber wird die Haube aufgesetzt und mit Tesa - Band gesichert. Ich nenne an dieser Stelle bewusst den Hersteller. Mit vergleichbaren Lieferanten hatte ich an meinen Flieger etwas Probleme. Ich musste die Haube anschließend mit Spiritus reinigen um die Kleberrückstände zu entfernen. Am Abend sind alle Hauben angeklebt. Soweit währen die Modelle nun fertig.... 

Wenn da nicht schon das Spornrad schon auf dem Baubrett zusammenbricht. 

Die GFK-Teile sind von sehr schlechter Qualität. Die Radgabeln sind aus Schweißdraht gefertigt und haben keinerlei Nachlauf. Der Ruderhebel ist gebrochen. Und diesen Müll muss man auch noch teuer bezahlen.

Wochenende - Aus Aluminiumbleche werden kurzerhand Formen für die Herstellung eines stabilen Spornes an der Abkantbank hergestellt. Aus 20 Lagen 160-Grammgewebe und einigen Kohlefaserstreifen werden neue GFK - Teile hergestellt. 15mm breite Abschnitte werden mit der Laubsäge aufgesägt. Aus 3mm Federstahl werden Radgabeln mit entsprechendem Nachlauf gefertigt. Die Anlenkung vom Lenkhebel geschieht mit Diamantlitze und aufgepressten Adernhülsen. Diese haben sich schon bei unserem Bauprojekt "3D-Sepp" bewährt und halten heute noch dauerhaft. Nun kann man das Leitwerk aus ca. einem halben Meter auf den Boden fallen lassen ohne das der Sporn bricht. So soll es auch sein.

Da mein Fahrwerk das leichteste und somit auch das labilste ist bringe ich eine Federung an. In Bohrungen an den Radachsen wird ein vorbereiteter 3mm Federstahl eingelötet. In der Mitte zieht eine Zugfeder die Fahrwerksbeine zusammen. So hat auch der montierte 24 x 10 Zoll - Propeller wieder die notwendige Bodenfreiheit. Zu harte Landungen sollen mit dieser Lösung gedämpft werden.

Unsere Mammutbauaktion ist hiermit beendet. Fast ein Jahr war notwendig um die Modelle zu bauen. Jetzt sind diese endlich flugbereit. Alexander, Dominik, Moritz und natürlich auch ich sind erleichtert.

Wir haben es geschafft!

Und wenn ich so auf das vergangene Jahr zurückschaue habe ich doch einen großen Anteil an den Modellen selbst hergestellt. Wiederholt habe ich zu den Jungs gesagt: 

bei der nächsten Bauaktion mit Euch baue ich einfach 4 Modelle alleine, dann bin ich schneller fertig! Das war natürlich als Scherz gedacht. Wenn mir die Bauabende mit den Jugendlichen keinen Freude mehr bereiten unternehme ich lieber etwas anderes. Dafür darf ich auch alle Modelle einfliegen - so wurde dies schon mit allen Jungs vereinbart. Viel Zeit von uns war hierfür notwendig und so manchen Sommerabend haben wir gebaut während unsere Vereinskollegen auf dem Fluggelände zubrachten. In über 100 Fotos und einigen Seiten Text ist dies auf dieser Homepage dokumentiert. 

Dominik wird noch in den nächsten Wochen Modell für Modell verzieren mit den entsprechenden Folienschnitten. Der Erstflug der Modelle findet dann zu Beginn der Flugsaison 2006 statt. Dieses Ereignis werden wir dann wieder  gebührend zu feiern wissen und mit einem kleinen Bereicht im Internet veröffentlichen.

Bis bald euer Gerhard Kenner.

Gerhard Kenner

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