Seite 6 - Juni 2005. 
4 Ultimate in Serienfertigung.
Die Querruder werden am Parallelanschlag gesägt. Anschließend werden die Leisten zum Bekleben der Querruder für alle Flügel an der Kreissäge zugeschnitten.

Den Samstag nutzen Christian und ich für eine Aufräumaktion vom Nebenzimmer. Wir sind nicht auf dem Modellflugplatz, denn - es regnet wieder. Die restlichen Tische werden aufgestellt und die vielen angefangenen Modelle verstaut. Diesen Raum werden wir nutzen für Bügel, Löt- und Montagearbeiten. 

Momentan bin ich auf Kur und kann mit meinem Sohn an den verregneten Wochenenden etwas an den Ultimate weiterbauen. Füllklötze, zur Befestigung der Ruderhörner werden in die Querruder eingesetzt. Danach werden die Schnittflächen mit den 8mm Balsaleisten beidseitig beklebt. Auf die Stirnseiten der Querruder kommt 3mm Pappelsperrholz. Alles wird mit Klebeband gesichert und kann trocknen bis zum nächsten Bautermin. Gegen Abend lockert das Wetter auf und eine kleine Motorradtour führt uns noch in den Hegau. Dort steht der Wind günstig für unsere Vereinskollegen zum Hangfliegen.
Donnerstag - Dominik, Lucas, Marco  und ich sind in den Bauräumen. Da mein Audi einen Motorschaden hat kann ich Alexader leider nicht noch auf dem Motorrad mitnehmen. Wir schleifen die aufgeklebten Leisten an Querruder und Flügel eben. Mit einer vorbereiteten Lehre werden die Scharniere angezeichnet. Um die Schlitze für die etwas dickeren Scharniere herzustellen habe ich aus einer schmalen Spachtel ein Werkzeug hergestellt. Dieses Werkzeug ist ca. 1mm dick, passend für die etwas stärkeren Scharniere für Großmodelle. Um den notwendigen Ausschlag zu erreichen wird mit der Kreissäge kurzerhand die entsprechende Schräge an die Ruder gesägt. Nach kurzer Zeit sind alle Querruder angeschlagen.
Die montierten Querruder werden innen am Flügelspalt mit 1 mm unterlegt und außen bündig zum Flügel auf Länge gesägt. 3mm Pappelsperrholz bildet als Radbogen den Abschluss. Diese kleben wir wieder mit Weisleim an und sichern durch Klebeband. Abschließend kleben wir an diesem Abend die Flügel mit 5-Minuten-Epoxy zusammen. Die Flügel stehen frei auf dem ebenen Boden und sind nur mit ein Paar Klebebandstreifen gesichert. Die Stühle sichern gegen ein Umfallen.

Am Samstag bin ich alleine in den Bauräumen. Die Randbogen werden eben geschliffen und verrundet. Jede Tragfläche bringt nun ein Gewicht von 820 Gramm auf die Waage. Rumpf mit Motor 3400 Gramm + 1640 Gramm für die Flügel ergibt etwas über 5kg. Bin gespannt ob wir unter 8500 Gramm bleiben?  

Alle Aussparungen an den Tragflächen will ich mit der Oberfräse herstellen. Hierfür bereite ich eine Fräslehre vor. Die Maße vom Bauplan werden mit der entsprechenden Zugabe für den Laufring aufgezeichnet und ausgeschnitten. Beim Fräsen ist Vorsicht geboten. Die Aussparungen sind unterschiedlich am oberen und unteren Flügel!

Von Folien - Auch habe ich Farbmuster für die Folienbespannung bekommen. Die transparenten Folien sind ja absolut spitze, die deckenden Folien sind etwas schwer. Die Klebeschichten sind meist weis, bei einer Überlappung dieser tritt er meist unschön heraus und muss mit Lösungsmittel entfernt werden.  AeroKote ist vom Tisch. Die Werbung klingt interessant, das gelieferte Muster jedoch ist nicht zu verwenden. Diese Folie hält weder auf Balsaholz noch auf der Folie selber. Wir verwenden den alt bewährten Solarfilm von Robbe. Unser Modellbauhändler freut sich über die umfangreiche Bestellung. Immerhin benötigen wir pro Modell eine 10 - Meter - Rolle.

Zurück zum Modell - alle Aussparungen werden nach der Schablone 28mm tief gefräst.  Die Schlitze für die Flächendistanzen sind 10mm breit. Diese werden ausgefüllt von je zwei 3mm Balsastreifen. Zur Verbindung der Flächenabstrebung wird ein 4mm Sperrholz verwendet welches aber erst nach der Bespannung hineingeklebt wird. Parallel zur Nasenleiste wird am Mittelstück ein Schlitz gefräst, hochkant ein Balsabrett eingepasst und geklebt. Diese Verstärkung sollen die Flächendübel abstützen. Die Dübel werden gebohrt, montiert und die Position am Rumpfspant angezeichnet. Die Bohrungen werden gebohrt und eventuell passend nachgefeilt. In den Rumpf wird ein 8mm Sperrholz klemmend eingepasst. Im Abstand von 80mm werden die Bohrungen für die M6 - Nylonschrauben in den Flügel gebohrt.  Der Flügel wird aufgesetzt, mit der Schnur ausgerichtet und die Stellung abgebohrt. In das Sperrholz werden die Einschlagmuttern montiert und mit Epoxy eingeklebt. Das Sperrholz für die Flächenbefestigung kann nun mit Weisleim hineingeklebt werden.

Für die Herstellung der  Flächendistanzen bereiten wir Schablonen vor. Die ersten 2 Ausführungen dieser werden hergestellt und zusammengeklebt. Nun wird der Rumpf soweit unterbaut, dass das Höhenleitwerk eine Anstellung von +1,5 Grad aufweist. Der untere Flügel hat nun eine Anstellung von 0 Grad. Danach werden die Distanzen mit den Sperrholzeinsätzen montiert und der obere Flügel aufgesetzt. Dieser sollte dann ebenfalls mit 0 Grad aufliegen. Nachdem die Distanzen mehrmals nachgearbeitet wurden ist dies bei der oberen Tragfläche dann auch so.

Fast 2 Abende waren notwendig für diese Kleinarbeiten.

Die Positionen für die oberen Schlitze werden angezeichnet. Abschließend kann ich mir es nicht verkneifen den Vogel im zusammengebauten Zustand zu knipsen. So langsam nimmt die erste Ultimate Form an. Ein Ende ist absehbar. Die Folie und das restliche Zubehör ist eingegangen und der erste Doppeldecker ist bald bügelbereit. Am nächsten Bauabend wird die Ultimate von Dominik vermessen. Auch die Flügel von Alex sind zusammengeklebt und können bald gefräst werden. Die Teile von Moritz benötigen noch einige Abende länger.

Am Stammtisch diskutieren wir die angegebene Einstellwinkel vom Bauplan. Diese scheinen doch etwas merkwürdig für einen Doppeldecker. Am Wochenende wird im Internet regergiert. In den Foren von www.rc.network.de und www.rcineforum.de stehen die passenden Hinweise zu der EWD der Ultimate. Wir sind fast auf dem richtigen Weg. Der obere Flügel sollte noch, nach Rat der Foren, ein halbes Grad negativ angestellt werden. An dieser Stelle fällt nur auf, dass die Vorzeichen vor den Gradangaben manchmal positiv und manchmal negativ sind. Deshalb schreiben einige beim Höhenleitwerk den Hinweis "Nasenleiste nach oben" hinzu. Hauptsache wir wissen was gemeint ist.

Dienstag - eine SMS wird an alle geschickt. Es ist zwar recht warm. In kurzen Hosen und blankem Oberkörper jedoch kann gebaut werden. Doch bei der Hitze sind die Jungs lieber im Schwimmbad. Alexander und ich halten die Stellung. 

Bei den ersten 4 Tragflächen werden die Übergänge zum Mittelstück mit 2-Komponenntenspachtel angespachtelt und die zuvor eingeklebten Balsafüllungen für die Befestigung eben geschliffen. Im Bereich der Befestigungsschrauben werden 5 Lagen Gewebe aufgebracht, damit die Schraubenköpfe an dieser Stelle nicht ausreißen können. Mit einem 105-Gramm-Gewebe und Epoxy wird das Mittelstück und ca. 50mm von der Tragfläche beidseitig überzogen.  Nur kleine Mengen vom Harz können angerührt werden, sonst härtet das Harz schon im Rührtopf aus. Zu Bauende ist die Oberfläche schon staubtrocken. Schön zu sehen auf dem Bild ist die waagrechte Verstärkung für die Dübel.

Alexander hat das letzte Mal seine Tragflächen zusammengeklebt. Heute hat er diese verschliffen und ich habe ihm die Aussparungen mit der Oberfräse gefertigt. Abschließend klebt er noch alle Balsafüllungen in die Schlitze.  Er kann am Donnerstag auch die Glasseide auflaminieren. 3 Doppeldecker sind bald bügelbereit.

S7

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